密思斌（右）和同事进行技术研讨

■ 记者 王连昆 报道 受访企业供图

技能人才是支撑中国制造、中国创造的重要力量。从车间里的精密操作到实验室里的技术支持，技能人才为发展新质生产力打下了坚实基础。目前，滨海新区共有8家国家级高技能人才培训基地，国家级技能大师工作室21家。近日，记者走进滨海新区高技能人才培养基地，实地探访技能人才如何匠心坚守、苦练内功，以精湛技艺赋能产业焕新升级。

面对新能源转型

“磨”出行业领先技术

近期，一汽大众天津分公司迎来重磅技术突破，公司密思斌创新工作室自主研发的柔性压料技术顺利完成第三次迭代升级，工艺性能全面升级，可完美适配新能源汽车高强钢、轻量化铝材的冲压生产需求，精准匹配新能源车轻量化、高外观品质的核心制造标准。目前这项行业领先技术已进入规模化行业推广应用阶段，为国内新能源汽车模具制造工艺升级提供了解决方案。

过硬技术的背后，是一支始终坚守“匠心”的创新型攻坚队伍。该工作室由深耕汽车模具一线三十余年的资深技师密思斌领衔，整支团队共44人，平均年龄仅28岁。

轻量化与低能耗是纯电动汽车发展的核心课题，如何在保障车身强度的基础上实现减重，成为模具制造的一大难题。早在2018年，密思斌便带领团队着手探索柔性压料技术，反复试验后敲定新型聚脲树脂防护材料作为核心用料。该技术须满足百万次冲压冲程，对精度、韧性有着严苛标准，背后是上百次反复调试与测试。

“面对挑战，我们唯一能做的就是‘磨’，和技术‘磨’，和自己‘磨’，逐个破解难题、逐项突破困境。”密思斌的话道出团队数十年如一日的匠心坚守。这样的坚守也让团队的年轻成员感触颇深。“面对技术挑战，老师傅们的定力让我们的心踏实下来，‘没有解决不了的困难，只要你没放弃’，这种精神是我们进入公司以来最大的收获。”入职九年，团队成员张帅在公司的培养和导师的教导下已经获评大众集团最佳学徒荣誉。

面向智能制造

“握”牢关键核心技术

在一汽大众天津分公司涂装车间，喷涂机器人正高速运转、协同有序地开展作业。目前车间面漆生产线实现100%全自动化生产，想要精准控制每一个机器人，就必须掌握与机器人“对话”的核心技术：机器人编程与喷涂轨迹调试。这项核心技术一直被国外垄断，每当有新车型上线，企业都需高薪聘请外籍专家进行编程调试，极大影响生产线的产能和设备运行费用，综合花费超千万元。

回想30年前，当时作为学徒的刘广志刚接触往复机自动喷涂时，面对全是德文操作系统的进口喷涂设备，只能逐字翻译、慢慢钻研，学艺之路格外艰辛。如今依托成熟的设备、技术与人才队伍，他带领团队潜心攻坚，成功打破技术壁垒。如今，成为一汽大众汽车有限公司天津分公司特级技师的刘广志指着一台喷涂机器人说：“如今车间机器人已实现自主操控，可全面满足各类新车型的喷涂生产要求。同时我们也打造出一支技术精湛、敢啃硬骨头的专业技能队伍。”

一项项技术突破的背后，是一套成熟完善的人才培育体系。截至目前，一汽-大众共有7个创新工作室，汇聚多层次、复合型人才队伍，老工匠传技艺、青年人才勇创新，多领域协同发力，持续攻克智能制造、智能网联、车身制造等关键核心技术，成为企业转型升级的中坚力量。截至目前，一汽-大众累计突破90余项“卡脖子”工艺难题，完成45项重点问题攻坚，发表专业论文10篇，斩获授权专利40余项；在技能赛场奋勇争先，115人次跻身省部级竞赛前十，91人斩获国家级荣誉，全方位彰显了津门工匠的过硬素养与担当力量。

展望未来赛道

“育”出高技能人才

近年来，一汽大众天津分公司将人才培养摆在战略核心位置，创新践行“三实”育人理念、构建“五才”培养机制，常态化召开能力提升大会、高技能培养大会，打造全员学习、人人奋进的成长型企业生态。

在天津市、滨海新区、经开区人社部门的大力支持下，企业依托市级高技能人才培训基地专项建设资金，前瞻布局新能源、智能制造、智能网联前沿技术培训阵地，组建首席技师领衔的金牌师资团队，打磨出18门精品课程、207门专业课程，建成覆盖汽车全制造链条的系统化教学体系。

结合企业“新八级工”制度，企业创新打造高技能人才“1395”特色培养体系，围绕“树梯队、强赋能、重实践”，搭建6条核心技术能力提升路径，形成“学习—实训—攻坚”的闭环育人模式；同时，依托课题攻关、校企合作、师徒结对等方式，让高潜人才在实战中淬炼本领，实现技艺沉淀、人才成长、技术突破同步推进。目前，一汽大众天津分公司已自主培养首席技师1人、特级技师1人、技师及以上技能人才22人；2人享受国务院政府特殊津贴，3人获评天津市技术能手，3人荣获大众集团最佳学徒荣誉。