从校办厂到全球标杆，“一扇门”迈出跨越式发展，这样的企业我国还有不少。我们从全国众多制造业老企业里，特意选出了几家始建于“一五”时期的工厂，兵分多路深入探访。
戳视频，一起去河南洛阳的洛轴集团，看看一根轴承的跨越式发展。
一根轴承的“突围战”
提起轴承，很多人都不陌生，它号称工业的“关节”，在生活中随处可见，从马路上行驶的各种车辆，到大型风力发电设备，都有它的身影。但在过去很长一段时间里，我国的高端轴承长期依赖进口，如今，我国的关键轴承技术获得了重大突破，也打破了这个格局。
您现在看到的这台风机，是已经并网发电的16兆瓦海上风电“巨人”。几十上百米长、重量以吨计的风叶随风旋转，从空气中“抓取”能量。而这个庞然大物的核心零部件——主轴轴承，正是由河南洛阳的洛阳轴承集团股份有限公司研制的。这套直径3米多的轴承，能承受3000吨的冲击力，相当于2000辆普通家用轿车压在上面毫发无损。
江苏苏州地铁6号线施工时的画面显示，在深达几十米的地下，“中铁872号”盾构机正在坚硬岩层中稳定推进。这项工程的一个核心，同样与轴承有关——它的3米级主轴承，重达5吨，支撑着盾构机在复杂地质条件下长时间运转。没有它，整个工程寸步难行。
突破之路：一根轴承的“攻坚战”
从依靠进口到实现国产化突破，从“想都不敢想”到如今的国际先进水平，这家有着70多年历史的老企业，究竟是怎么在高端轴承领域进行的突破呢？
凌红，作为这根16兆瓦风电主轴轴承的总工程师，至今回忆起研发历程仍历历在目。当时，国内一家大型风电企业推进海上风电建设，最初已敲定选用国外品牌的产品。然而，国外厂商未按约定时间完成研发。这时候，凌红团队以“替补选手”身份接下这项艰巨任务。
从7兆瓦到16兆瓦，要求轴承直径从两米多跃升至3米2，这意味着厂里原有的生产设备、生产工艺都无法派上用场，这是一项前所未有的挑战。
最终，洛轴仅用几个月时间，成功造出国内首套16兆瓦风电主轴轴承。在企业的技术中心，记者找到了封存在这里，当年绘制的轴承图纸。
如今的洛轴，每年都将营业收入的6%投入研发，先后建成国家重点实验室和一批创新平台。从国产首台10兆瓦风电主轴轴承，到16兆瓦，再到20+兆瓦产品成功量产，一步一个脚印，稳步将中国轴承产业向高端化推进。
（总台央视记者 朱江 朱虹 河南台）
（央视新闻客户端）
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