车间内的摇臂机器人。

　　◤一分钟就能下线一台车？这样的工厂你听说过吗？近日，合新闻记者走进位于安徽芜湖的智界超级工厂，这座全国首家4.0级认证新能源乘用车制造能力认证工厂，里面到底有着怎样的新能源汽车“智”造玄机？跟着合新闻记者一探究竟。◢

　　每分钟下线一台车

　　在安徽汽车产业加速前进的过程中，一座占地83万平方米的智能工厂正以“每分钟下线一台车”的效率，刷新着中国汽车制造业的高度。智界超级工厂——这座由华为与奇瑞联合打造的现代化智能制造基地，不仅以其工业4.0和灯塔工厂标准重新定义了中国汽车制造的标杆，更成为安徽省从传统制造迈向智能制造的代表工厂之一。

　　一走进工厂内部，沿着参观路径便能发现冲压、焊装、涂装、总装四大车间仿若“钢铁森林”，各种各样的摇臂机器人正在不知疲倦地忙碌着。据工作人员介绍，工厂内的总装车间，拥有10条自动化主生产线和3条高精度检测线，每分钟可下线一台整车，每台车下线前还会经过超过1500道电子电器系统检测及13项整车检测工序，确保产品的高可靠性和一致性。

　　32道AI智能检测工序

　　在总装车间的最后一道工序前，合新闻记者注意到每台车辆都要经过一个特殊的“体检站”。这里没有大量的质检员，取而代之的是多个高精度摄像头和传感器。

　　原来，这座工厂在华为AI技术的加持下，构建了完善的32道AI智能检测工序，实现了从零部件入厂到整车下线的全流程智能化质量管控。

　　负责讲解的工作人员介绍，在生产过程中，12道AI视觉检测点嵌入焊装、涂装等关键工序，实现生产过程中的质量风险早发现、早干预。焊装车间内的600多台机器人组成了高效协作团队，覆盖九大连接工艺，实现100%自动化操作。

　　在工厂的涂装车间，167台机器人将环保与效率完美融合，实现全程100%无人化自动检测。

　　在总装完成后，还有8道下线质量检测工序，对车辆内外饰、功能件等进行精细化检查，确保最终产品符合严苛标准。

　　智界工厂迈入4.0时代

　　相较于汽车工厂生产3.0时代各车间相互独立的状态，作为迈入4.0时代的智界超级工厂，内部冲压、焊装、涂装、总装四大车间的联系更加紧密，上一车间的生产任务完成后，便能通过工厂内随处可见的运输机器人直接抵达下一车间，极大地提高了各车间的协同合作效率。

　　作为承载着尖端科技的车型，智界两款车型S7和R7都出自这座超级工厂。

　　今年5月27日，第10万辆智界汽车在该工厂完成交付，它们不仅代表了当前智能网联电动汽车的高水准，更展现了安徽汽车产业在技术创新和产品升级上的强实力。近日，新款智界S7与智界R7已正式开启预售，并收获了数万份小订订单。

　　安徽汽车跑出“加速度”

　　合新闻记者在前往该工厂参观的路上还发现，智界超级工厂的外围还遍布着各类新能源汽车配套企业，这座工厂吸引并驱动了本地供应链企业向电动化、智能化方向加速转型，提升了整个产业链的技术能级和配套能力。

　　2025年上半年，安徽省汽车产量达149.95万台，其中新能源汽车产量73.09万台，双双位居全国第一。值得关注的是，安徽新能源汽车产量占比已达47.2%，接近半壁江山，展现出强劲的电动化、智能化转型势头。

　　安徽汽车产业能够取得如此瞩目的成就，离不开完善的产业生态。目前，安徽已集聚奇瑞集团、蔚来汽车、大众安徽、合肥比亚迪、江汽集团、合肥长安、汉马科技7家整车企业，拥有规上零部件生产企业1100多家。如今，“不出安徽就能造一台新能源整车”已经从愿景变为现实。

　　江淮晨报-合新闻记者 胡进/文 蔡玉峰/摄 实习生 凌文凡